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宇宙航空用パイプの開発

JAXA様からの御依頼

小型ヒートパイプの開発をしたい

これまでのアルミ製ヒートパイプは、押出成形により内径クシ型のパイプを製作しておりました。
しかし、当仕様の溝パイプでは内径φ10が限界とされていました。
お客様はさらなる小型化を目指したいとのことで、当社ホームページを御覧頂き、
「引抜加工を取り入れることで、さらなる小型化を実現できるのでは?」とお考え頂きました。

クシ(溝)の成形に難航

押出加工と引抜加工の大きな違いは、押出(=熱間加工)、引抜(冷間加工)と、加工温度です。
冷間加工の引抜加工の方が、寸法精度は良く出ますが、形状成形性は押出の方が優位です。

そのため、狙い通りの溝成形が出来ず、試作は難航してしまいました。

溝の形状は流体の動きに大きく影響してしまいます。溝数を減らしたり、溝に丸みを持たせることで、
引抜加工の難易度は下がりますが、性能を落としてしまっては意味がありません。

最初は押出成形可能サイズですら、製作することが出来ませんでした。

お客様の御要望にお応えすべく、トライを重ねました。

トライを重ねた結果

小型内径クシ型パイプを実現

引抜加工にて、内径φ8の内径クシ型パイプの製作を実現しました。
写真の通り、鋭角な溝形状が求められましたので、材料設計から様々なトライを行い、実現に至りました。

クラッド加工を用いた小穴付きパイプも製作

小穴径はφ3と、こちらも押出加工では成形できない形状となります。
クラッド引抜技術を応用し、外環パイプと小穴パイプを同時に引き抜き接合させる、
「束引き」技術を確立し、小穴パイプの製作を実現しました。

 

引抜加工ならではの製品を作り出す

上記でも述べたとおり、引抜加工は冷間加工のため、形状成形性にはあまり優れた加工とは言えません。
しかし、長年引抜加工一筋で取り組んだノウハウを駆使し、「引抜だから実現した形状」にチャレンジ致します。
当開発はかたちになるまで数年を要し、5年以上経過した現在も試作に取り組んでおります。
熱意を持って粘り強く取り組んでまいります。