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応力ゼロパイプの開発

お客様が抱えていた問題

重切削品のため、切削を行うたび応力で変形してしまう

カメラレンズの中には、「カム」と呼ばれる、レンズの絞りを調整するギアのような役割を行う部品が入っております。
カメラにとって、カムはとても重要な部品で、高精度の仕様が求められます。
ですが、外面・内面を切削し、さらには多くの溝加工を行う重切削部品です。元々のパイプが真円でも、切削を重ねていくうちに、パイプ内の残留応力が開放され、変形してしまうことがあります。
変形してしまったものは不良品となってしまうため、多くの工数をかけたのにも関わらず、使用不可となってしまうことがあります。

そこでお客様より、「応力の少ないパイプを作って欲しい」とご依頼を頂き、開発に取り組んでまいりました。

応力低減パイプの開発

弊社からの提案内容

当社では応力低減のため、材料選定、引抜工程、熱処理工程の見直しを行いました。
パイプを製造しては割り、どこにどういった残留応力が発生しているか、研究を重ねました。

応力低減は、「材料」「引抜」「熱処理」どれも重要な要素を占めておりまして、3つの要素が全てかみ合うことで実現します。

このように開発されたパイプは、カム部品化してもほとんど変形することが無く、現在でも多くのカメラ部品メーカー様でお使い頂いております。

応力ゼロパイプの開発

弊社からの提案内容

カム部品にとって、パイプの残留応力は天敵です。
そのため、カメラ部品メーカー様では、
 ①短尺切断後、アニール加工(熱処理)を行う
 ②切削加工前、ブランクカットを行ってから切削する
といった、応力の影響を少しでも多く取り除くために手間をかけております。
当社では、応力低減技術をさらに発展させ、「応力ゼロ」パイプの開発に取り組みました。
トライしてはメーカー様で切削して頂き感想を伺う、これを何度も実施することで、応力の無いパイプを開発させることができました。

この材料は応力がないため、長尺品の状態から、オートバー1発で加工することが可能になりました。
 ①短尺切断、②アニール ③ブランクカット ④切削
と4工程かかっていたものを①オートバー切削 1工程に省略することができました。

弊社提案の結果

応力低減により、不良率の低減に成功。さらにはユーザーの工程削減も実現。

切削しても変形しづらいパイプということで、お客様に満足頂けましたが、
さらに技術を発展させることで、お客様の加工工程自体を削減でき、大きなコストメリットを生み出すことができました。