おかげさまで50周年。アルミの引き抜きもアルミの加工もアルマイトも。 アルミパイプのことならおまかせください。

TOP > 導入事例 > コスト30%低減を達成した引抜加工技術

コスト30%低減を達成した引抜加工技術

お客様が抱えていた問題

鋳巣の発生により、生産計画に悪影響を及ぼしている

コンプレッサーのシリンダーを生産して欲しい。それが、A社からのご依頼内容でした。
そもそもなぜ弊社にご依頼をいただいたのかと言うと、現在のシリンダーでは空泡、いわゆる鋳物の「す」が加工中に発生してしまい、歩留まりがつかず、生産計画にまで影響を及ぼしている、という問題を抱えていました。
また、当然コスト低減をはかりたい、という要望もあり、その両方を満たせるような改善案を弊社で考えさせていただくことになりました。

そのためにまず弊社で行ったことは、現在のシリンダーを使用した加工内容に関する調査でした。どのような鋳物材を使い、どのような技術を利用して加工しているのか。何を改善し、何を達成すればよいのか、ゴールを見据えたうえでの調査を徹底して行いました。
その結果、現在の加工過程では、鋳物材(AC4C)を用いて切削加工 → 硬質アルマイトによる処理 → 内径ホーニング加工を行う、というものでした。

弊社からの提案内容

弊社からの提案内容


今回の大きな問題点は2つ。
ひとつは、加工で生じる「す」の問題。
そしてもうひとつは、全行程を通じたコスト率の問題。

まず、「す」の対策として、材料を鋳物材であるAC4Cから、展伸材であるA6063に変更。強度・耐蝕性を考えても、今回のご要望に応えることができ、さらに「す」を防ぐことができると考えました。
そしてコストの問題については、今までの行程を大きく変更し、切削による加工から、耐久性の向上によるコスト低減が可能な引抜加工に変更。弊社独自の異型引抜技術を活用し、ホーニング加工による内面仕上げの行程を省略。
展伸材(A6063)を用いた異型引抜 → 切断 → 加工 → 硬質アルマイトによる処理、という全行程の一環生産体制を提供する、というご提案をさせていただきました。

弊社提案の結果

材料の変更により、「す」の発生を解決。全体のコストの約30%削減に成功。

今回の弊社によるご提案の結果、材料を変更したことで、ひとつ目の問題である「す」の問題を解決。また、全体にかかるコストの約30%を削減。
また、切削ピッチが大きく影響していた耐久性も向上する等、お客様が抱えていた問題点以上にメリットをご提供することができました。